Dans l’industrie et les environnements de production, l’utilisation de machines reste une source majeure d’accidents du travail. Plusieurs organismes de prévention estiment que les accidents liés aux machines représentent autour de 10 % des accidents du travail (selon les périmètres et méthodes de comptage).
Même si la sinistralité baisse dans certains secteurs, ces accidents sont souvent graves (écrasements, amputations, happements…).
Quels risques vos équipes encourent-elles au poste ? Et surtout : comment construire une prévention efficace et durable ?
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→ Point n°1 – L’utilisation de machines peuvent provoquer des accidents graves : écrasement, happement, coupure, projection ou électrocution.
→ Point n°2 – L’employeur doit évaluer les risques et appliquer les principes généraux de prévention définis par le Code du travail.
→ Point n°3 – Les protections collectives (carters, barrières, arrêts d’urgence, dispositifs de prévention des risques) constituent le premier niveau de protection des opérateurs.
→ Point n°4 – La formation des utilisateurs, les procédures de consignation et une signalisation dangers machines sont indispensables pour limiter les accidents.
→ Point n°5 – Les EPI complètent la prévention lorsque les risques ne peuvent pas être totalement supprimés à la source.
Le risque mécanique apparaît lorsqu’un élément en mouvement peut entrer en contact avec le corps humain et provoquer une blessure : chocs, coupures, écrasement, happement, entraînement, emprisonnement, chutes, etc.
C’est le risque le plus fréquemment associé aux machines, et celui qui génère souvent les accidents les plus sévères.
Selon la directive 2006/42/CE (dite “directive Machines”), une machine est un ensemble (ou un quasi-ensemble) comprenant au moins une pièce mobile et équipé (ou destiné à être équipé) d’un système d’entraînement autre que la force humaine ou animale appliquée directement.
La directive considère également comme “machine” un ensemble de machines disposées et commandées pour fonctionner de manière solidaire afin d’obtenir un résultat commun.
En pratique, ces équipements ont un point commun : ils convertissent une énergie (électrique, hydraulique, pneumatique…) pour agir sur une matière, la transformer ou la transporter.
L’utilisation de machines entraîne des risques divers qu’il s’agit de prévenir en appliquant des principes de précaution :
Le risque principal lié à l’utilisation de machines est le risque mécanique.
Il est présent lorsqu’un élément en mouvement peut entrer en contact avec une partie du corps humain et provoquer une blessure.
L’opérateur peut ainsi être victime de chocs ou de coupures, écrasement, happement, entraînement, emprisonnement, chutes…
De tels risques peuvent avoir des conséquences graves allant jusqu’au décès.
Un opérateur peut être exposé à :
● écrasement (zones de pincement, presses, convoyeurs)
● happement / entraînement (arbres tournants, rouleaux, courroies)
● coupures / cisaillements (lames, outils, pièces en mouvement)
● projection (copeaux, éclats, pièces expulsées)
● chutes (autour de la machine, accès, passerelles)
Selon les équipements, on retrouve aussi :
● risques liés aux énergies : électrique, hydraulique, pneumatique…
● fluides ou matières sous pression
● risques thermiques (surfaces chaudes, brûlures)
● incendie / explosion
● bruit et vibrations
● rayonnements (selon procédés)
● maintenance sans consignation / déconsignation
● erreurs de montage, défauts de réglage, dysfonctionnements
Enfin, un facteur aggravant très fréquent : l’usage non conforme (mauvais réglage, contournement d’un carter, “petite intervention rapide”, manque de formation…).
Le Code du travail impose à l’employeur de prendre les mesures nécessaires pour protéger la santé et la sécurité, notamment via prévention, information/formation et organisation adaptée.
(La logique à appliquer reste : supprimer le danger quand c’est possible, sinon réduire le risque et protéger.)
L’article L. 4121-1 du Code du travail énonce des principes de prévention pour l’entreprise, qui doivent être respectés par l’employeur :
● Eviter les risques
● Evaluer les risques qui ne peuvent pas être évités
● Combattre les risques à la source
● Adapter le travail à l’homme
● Tenir compte de l’état d’évolution de la technique
● Remplacer ce qui est dangereux par ce qui n’est pas dangereux ou par ce qui est moins dangereux
● Planifier la prévention
● Prendre des mesures de protection collective
● Donner les instructions appropriées aux travailleurs
Base incontournable : analyser les situations de travail (normal + anormal prévisible : bourrage, nettoyage, réglage, redémarrage, maintenance…).
Objectif : concevoir ou réaménager le poste pour éviter l’accès aux zones dangereuses.
Exemples :
● carters fixes ou mobiles interverrouillés
● barrières immatérielles / capteurs
● encloisonnement, éloignement, guidage des pièces
● sécurisation des accès (passerelles, sols, éclairage)
Une prévention robuste passe par des consignes simples et applicables :
● utilisation conforme
● réglage, nettoyage, dépannage “autorisé”
● gestes interdits (contournements, intervention en marche…)
● checklists de prise de poste et d’arrêt
Les protections doivent être cohérentes avec le risque :
● dispositifs empêchant l’accès aux zones dangereuses
● systèmes de commande sécurisés (mains maintenues, etc. selon cas)
● arrêt d’urgence accessible et entretenu
● réduction des redémarrages intempestifs
La signalisation complète la prévention, surtout pour les risques résiduels.
À noter : en France, les nouveaux panneaux installés depuis le 1er janvier 2014 doivent être conformes à NF EN ISO 7010 (référence introduite par arrêté).
Voir toute la gamme de panneaux et pictogrammes danger
Les EPI ne remplacent pas la protection collective, mais ils limitent les conséquences :
● lunettes de protection / visières
● gants de protection adaptés (attention : certains gants peuvent aggraver un risque d’happement selon machine)
Dans de nombreux domaines, les employés sont amenés à être au contact de machines. Ces dispositifs entraînent souvent un risque mécanique, par lequel un élément en mouvement peut entrer en contact avec une partie du corps de l’opérateur et lui causer une blessure.
Il existe de nombreux autres risques : dus à l’énergie utilisée, à des matières ou fluides sous pression, au chaud ou au froid, à des incendies ou explosions ou encore à des défauts de fonctionnement de la machine.
Une démarche de prévention doit être mise en place, comprenant :
● Des mesures collectives prises dans le cadre des principes de prévention devant être respectés par l’employeur selon le Code du travail. Ces mesures doivent être établies dès la conception de l’espace de travail : mise en place de dispositifs de protection, de dispositifs d’arrêt d’urgence ou encore signalisation de danger.
● Des mesures individuelles, telles que le port d’équipements de protection individuelle.
