Les métiers du secteur agroalimentaire exposent les salariés à de nombreux risques professionnels liés notamment aux machines, aux manutentions, aux produits de nettoyage, aux sols humides ou encore aux températures extrêmes. Selon l’INRS, les industries agroalimentaires figurent parmi les secteurs d’activité enregistrant le plus d’accidents du travail et de maladies professionnelles, derrière le BTP et les métiers du bois.
Dans ce contexte, la sécurité des travailleurs constitue un enjeu majeur. La prévention repose sur une démarche globale associant l’évaluation des risques, la formation du personnel, des procédures adaptées et des équipements de protection performants. Cet article présente les principaux risques rencontrés dans le secteur agroalimentaire, les obligations de l’employeur ainsi que les solutions permettant de renforcer durablement la sécurité du personnel.
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→ Point n°1 – Le secteur agroalimentaire affiche une fréquence d’accidents du travail supérieure de 50 % à la moyenne des activités professionnelles.
→ Point n°2 – Le secteur agroalimentaire expose les salariés à des risques mécaniques, chimiques, biologiques, électriques et ergonomiques.
→ Point n°3 – L’employeur a l’obligation d’évaluer ces risques et de mettre en œuvre des mesures de prévention conformément au Code du travail.
→ Point n°4 – Une démarche efficace repose sur la formation, la maintenance des équipements et l’amélioration continue des conditions de travail.
La sécurité du personnel dans le secteur agroalimentaire ne se limite pas à la prévention des accidents. Elle conditionne aussi la continuité de l’activité, la qualité de production et la conformité réglementaire de l’établissement. Un accident du travail, une chute, une coupure ou un trouble musculosquelettique peut entraîner un arrêt de production, désorganiser les équipes et augmenter l’absentéisme.
Les environnements agroalimentaires concentrent plusieurs facteurs de risque : sols humides, cadences élevées, manutentions répétées, machines industrielles, outils coupants, produits de nettoyage, froid ou chaleur. La prévention doit donc être pensée de manière globale, en associant organisation du travail, formation, signalisation, équipements de protection individuelle, solutions antidérapantes et dispositifs adaptés aux contraintes du secteur.
● L’indice de fréquence des accidents dans l’agroalimentaire est supérieur à la moyenne de 50 % par rapport aux autres activités professionnelles – Ameli
● Les manutentions, déplacements (augmentent la probabilité de chutes), outils coupants et machines sont les principales causes d’accidents. – Ameli
● Les TMS représentent 25 % des maladies professionnelles reconnues dans le secteur – INRS
Les activités agroalimentaires combinent de nombreux facteurs de risque susceptibles d’entraîner des accidents du travail ou des maladies professionnelles. Les opérations de manutention, les déplacements dans des environnements humides, l’utilisation de machines, les gestes répétitifs ou encore les cadences soutenues imposent la mise en œuvre de mesures de prévention adaptées afin de protéger durablement les salariés.
Selon l’INRS, les chutes de plain-pied constituent la première cause d’accident du travail dans le secteur agroalimentaire. Elles surviennent principalement sur des sols humides, gras ou insuffisamment entretenus, notamment dans les zones de production, de nettoyage ou de stockage. Les projections d’eau, d’huiles alimentaires ou de produits de nettoyage augmentent le risque de glissade et peuvent entraîner des blessures parfois graves.
La prévention repose d’abord sur un entretien régulier des sols et l’évacuation rapide des liquides. Elle peut être complétée par la mise en place de revêtements antidérapants, de tapis adaptés aux zones humides, ainsi que par le port de chaussures de sécurité antidérapantes. Une signalisation des zones à risque permet également d’alerter efficacement les opérateurs.
Bon à savoir
Les solutions antidérapantes et la signalisation de sécurité constituent des mesures complémentaires aux actions d’entretien et contribuent à réduire significativement le risque de chute dans les environnements agroalimentaires. Securinorme vous propose une gamme complète de solutions antidérapantes et de signalétique adaptée.
Les troubles musculosquelettiques (TMS) figurent parmi les principales maladies professionnelles du secteur agroalimentaire. Malgré l’automatisation croissante des lignes de production, les manutentions manuelles, les gestes répétitifs, le port de charges et les postures contraignantes restent très présents. Le travail au froid, les cadences soutenues et certaines contraintes organisationnelles peuvent également favoriser leur apparition.
D’après l’INRS, 25 % des troubles musculosquelettiques reconnus comme maladies professionnelles concernent le secteur agroalimentaire. La prévention passe par une organisation adaptée des postes de travail, la réduction des manutentions manuelles lorsque cela est possible et l’utilisation d’aides techniques limitant les efforts physiques.
Des équipements tels que les diables, chariots de manutention, aides au déplacement des charges ou encore la signalisation dédiée aux opérations de manutention permettent de réduire les contraintes physiques et de contribuer à la prévention des TMS.
Les salariés du secteur agroalimentaire peuvent être exposés à différents agents biologiques présents dans les matières premières, les déchets alimentaires ou les micro-organismes naturellement présents dans certains environnements de production. Sans mesures adaptées, ces agents peuvent présenter un risque pour la santé des opérateurs tout en compromettant la sécurité sanitaire des aliments.
Afin de limiter ces risques, l’INRS recommande de privilégier des équipements et des installations conçus pour faciliter le nettoyage et la désinfection, compatibles avec le contact alimentaire lorsque cela est nécessaire et capables de résister aux contraintes des environnements humides ou corrosifs. Le choix d’équipements adaptés participe ainsi à la prévention des contaminations tout en facilitant le respect des bonnes pratiques d’hygiène.
Des équipements tels que des poubelles spécialement conçues pour les environnements agroalimentaires, faciles à nettoyer et compatibles avec des nettoyages fréquents, contribuent à maintenir un environnement de travail propre et à limiter les risques liés aux déchets.
Les environnements agroalimentaires alternent fréquemment entre chambres froides, ateliers réfrigérés, zones de cuisson ou espaces soumis à de fortes émissions de vapeur. Ces variations de température peuvent affecter les conditions de travail des opérateurs et accroître certains risques professionnels.
L’exposition au froid réduit la dextérité des opérateurs , ce qui peut augmenter le risque de chute, de mauvaise manipulation d’un outil ou d’accident lors de l’utilisation d’une machine. À l’inverse, les postes exposés à la chaleur peuvent entraîner une fatigue accrue, une déshydratation ou une diminution de la vigilance.
Le port d’équipements de protection adaptés aux environnements froids, associé à une organisation du travail appropriée et au respect des temps de récupération, contribue à améliorer la sécurité des salariés et à limiter les effets des températures extrêmes.
Convoyeurs, trancheuses, broyeurs, mélangeurs ou machines de conditionnement exposent les opérateurs à des risques de coupure, d’écrasement, d’entraînement ou de sectionnement, en particulier lors des opérations de maintenance, de nettoyage ou de dépannage.
Avant toute intervention sur une machine, il est indispensable d’empêcher toute remise en marche accidentelle. Les procédures de consignation (Lockout/Tagout) permettent d’isoler les différentes sources d’énergie (électrique, pneumatique, hydraulique, etc.) et de sécuriser les opérations de maintenance. Elles constituent une mesure essentielle pour prévenir les accidents graves liés aux équipements industriels.
Pour renforcer cette démarche, il est recommandé d’utiliser des dispositifs de consignation, une signalisation de sécurité adaptée : danger lié aux machines ainsi que des équipements de protection individuelle appropriés aux interventions réalisées.
Les opérations de nettoyage et de désinfection sont indispensables pour garantir la sécurité sanitaire des aliments. En revanche, elles exposent également les salariés à des produits chimiques susceptibles de provoquer des irritations, des brûlures ou des réactions allergiques en cas de contact avec la peau ou les yeux.
Le secteur de l’alimentation figure parmi les activités les plus concernées par les dermatoses professionnelles (source : INRS), c’est-à-dire des maladies de la peau provoquées ou aggravées par l’activité professionnelle. Ces affections sont principalement liées aux contacts répétés avec l’eau, les détergents, les désinfectants et certains produits chimiques utilisés lors des opérations de nettoyage.
La prévention repose notamment sur le respect des procédures d’utilisation des produits, le port d’équipements de protection adaptés, une bonne ventilation des locaux ainsi que sur une information et une formation régulières des opérateurs.
Les interventions de maintenance ou de nettoyage sur des équipements électriques présentent des risques particuliers dans les environnements agroalimentaires, où l’humidité est souvent omniprésente. La présence d’eau peut augmenter les risques d’électrisation ou d’électrocution si les installations ne sont pas correctement protégées ou si les procédures de sécurité ne sont pas respectées.
Ces risques peuvent être réduits grâce à
● une maintenance régulière des installations
● au respect des procédures de consignation des équipements avant toute intervention
● une signalisation claire des zones ou équipements présentant un danger électrique.
Certaines activités agroalimentaires présentent également un risque d’incendie ou d’explosion, notamment en présence d’huiles alimentaires, de graisses, de gaz, de produits inflammables ou de poussières combustibles (farine, sucre, amidon, lait en poudre, etc.). Les opérations de cuisson, de friture ou certains travaux de maintenance peuvent également constituer des sources d’inflammation.
La prévention repose sur une évaluation des risques, le respect des règles de stockage des produits inflammables, la maintenance régulière des installations, la mise à disposition de moyens de lutte contre l’incendie, une signalisation incendie adaptée et la formation du personnel aux consignes d’évacuation et d’intervention.
Le choix des équipements, et notamment des extincteurs, doit tenir compte des risques spécifiques aux zones de production et de stockage : l’eau pulvérisée avec additif convient aux feux de cartons, palettes et emballages, tandis que l’extincteur CO2 est privilégié à proximité des équipements électriques et automatisés pour ne laisser aucun résidu. En présence de friteuses ou de cuisson d’huiles et de graisses, un extincteur ABF est indispensable. Enfin, les extincteurs à poudre sont à proscrire dans ces zones, leurs résidus pouvant contaminer les denrées et les lignes de production.
Accident
Fréquence
Principales causes
Mesures de prévention
TMS
Première cause de maladies professionnelles
Gestes répétitifs, manutention
Ergonomie, aides à la manutention, dalles anti-vibrations
Coupures
Fréquentes
Couteaux, trancheuses
Gants adaptés, procédures
Accidents lors de la maintenance
Plus rares mais souvent graves
Machines non consignées
La prévention des accidents du travail ne repose pas sur une seule mesure, mais sur une démarche continue associant organisation, formation, équipements adaptés et amélioration des pratiques. Nous vous proposons un guide comportant les étapes suivantes :
Toute démarche de prévention commence par l’identification des dangers présents dans l’établissement. Cette évaluation permet de recenser les situations à risque, d’analyser leur niveau de gravité et de définir les mesures de prévention les plus adaptées. Elle est notamment formalisée dans le Document Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP), obligatoire pour tout employeur dès l’embauche du premier salarié
La formation constitue un levier essentiel pour prévenir les accidents. Les salariés doivent connaître les risques liés à leur poste, maîtriser les procédures de sécurité et savoir utiliser correctement les équipements de travail et les équipements de protection individuelle. Des rappels réguliers permettent également de maintenir un bon niveau de vigilance.
Le choix des équipements contribue directement à la réduction des risques professionnels. EPI, solutions antidérapantes, dispositifs de consignation, aides à la manutention, signalisation de sécurité ou matériel de premiers secours doivent être sélectionnés en fonction des contraintes de l’activité et entretenus tout au long de leur durée de vie.
Les équipements de travail doivent faire l’objet de vérifications régulières afin de garantir leur bon fonctionnement et de détecter rapidement toute anomalie susceptible de provoquer un accident. Une maintenance préventive permet également de limiter les arrêts de production et de renforcer la sécurité des opérateurs.
Chaque accident, mais aussi chaque situation ayant failli provoquer un accident, constitue une source d’information précieuse. L’analyse de ces événements permet d’identifier leurs causes, de corriger les défaillances observées et d’éviter qu’une situation similaire ne se reproduise.
La prévention des risques professionnels est une démarche évolutive. Les procédures, les équipements et l’organisation du travail doivent être régulièrement réévalués afin de tenir compte des évolutions des activités, des nouveaux risques identifiés et des retours d’expérience du terrain.
Une démarche de prévention efficace repose sur six étapes complémentaires : évaluer les risques, former les salariés, choisir des équipements adaptés, assurer la maintenance des installations, analyser les accidents et améliorer en continu les mesures de prévention. L’association de ces actions permet de réduire durablement les accidents du travail tout en renforçant la sécurité des opérateurs.
Dans le secteur agroalimentaire, la sécurité du personnel constitue un enjeu majeur, à la fois humain, réglementaire et opérationnel. La prévention des risques professionnels ne se limite pas au respect des obligations du Code du travail : elle contribue également à préserver la continuité de l’activité, à réduire les accidents et l’absentéisme, et à améliorer durablement les conditions de travail.
Une démarche de prévention efficace repose sur une approche globale associant l’évaluation des risques, la formation des salariés, le choix d’équipements adaptés, la maintenance des installations et l’amélioration continue des pratiques. En investissant dans des solutions de prévention adaptées aux contraintes des environnements agroalimentaires, les entreprises renforcent à la fois la sécurité des opérateurs, leur conformité réglementaire et leur performance au quotidien.
Les principaux risques professionnels en agroalimentaire sont les chutes, les troubles musculosquelettiques (TMS), les risques liés aux machines et aux outils, ainsi que les contraintes de manutention et de déplacement. Le secteur présente un risque d’accident du travail supérieur de 50 % à la moyenne, notamment à cause des sols glissants, des escaliers, des outils comme les couteaux et des machines. Les manutentions répétitives, le port de charges et les postures contraignantes restent fréquents malgré l’automatisation, favorisant les TMS, aggravés par le froid et le stress. Ces troubles représentent environ 25 % des maladies professionnelles du secteur. Leur prévention repose sur une évaluation des risques, des procédures adaptées et des équipements de protection appropriés.
Aucun EPI n’est obligatoire de manière systématique dans tous les établissements agroalimentaires. Le Code du travail impose à l’employeur de fournir les équipements de protection individuelle adaptés lorsque les risques ne peuvent pas être supprimés ou suffisamment réduits par d’autres mesures de prévention. Le choix des EPI dépend donc de l’activité exercée, des risques identifiés et des résultats de l’évaluation des risques professionnels.
Les chaussures de sécurité sont obligatoires uniquement lorsque l’évaluation des risques le justifie. Dans le secteur agroalimentaire, elles sont souvent nécessaires dans les ateliers de production, les zones de manutention ou les chambres froides afin de limiter les risques de glissade, d’écrasement ou de perforation. Leur choix doit être adapté aux contraintes spécifiques du poste de travail.
La prévention des chutes repose sur la suppression des causes de glissade et l’aménagement sécurisé des zones de circulation. Cela passe notamment par un nettoyage régulier des sols, l’évacuation rapide des liquides, la mise en place de revêtements ou de bandes antidérapantes, l’installation de nez de marche, le port de chaussures adaptées et une signalisation claire des zones présentant un danger temporaire.
Oui, la consignation est obligatoire lorsque des interventions sont réalisées sur des équipements présentant un risque lié à une source d’énergie. Le Code du travail impose que les opérations de maintenance soient effectuées dans des conditions garantissant la sécurité des travailleurs. Les procédures de consignation (Lockout/Tagout) permettent d’isoler les différentes sources d’énergie afin d’éviter toute remise en marche accidentelle de la machine.
L’employeur est responsable de la santé et de la sécurité des travailleurs. Conformément aux articles L.4121-1 et suivants du Code du travail, il doit prendre les mesures nécessaires pour prévenir les risques professionnels, informer et former les salariés, mettre à disposition des équipements adaptés et assurer une organisation du travail garantissant la sécurité des personnes.
La sécurité alimentaire vise à protéger le consommateur, tandis que la sécurité du personnel a pour objectif de protéger les travailleurs. La première repose notamment sur les principes de la méthode HACCP afin de prévenir les contaminations des denrées alimentaires. La seconde relève principalement du Code du travail et concerne la prévention des accidents du travail et des maladies professionnelles. Ces deux démarches sont complémentaires et participent au bon fonctionnement d’un établissement agroalimentaire.
